TÜBBINGE FÜR H53
Mit einer Gesamtlänge von 64 Kilometern wird der Brenner Basistunnel (BBT) zusammen mit dem Inntaltunnel künftig zur längsten unterirdischen Eisenbahnverbindung der Welt. Der flach verlaufende Tunnel verbindet Innsbruck in Österreich mit Franzensfeste in Italien und ist ein zentrales Infrastrukturprojekt für den Güter- und Personenverkehr zwischen Nord- und Südeuropa.
Herrenknecht Formwork ist an mehreren Abschnitten des BBT beteiligt – unter anderem an den Baulosen H41 und H53, die sowohl durch ihre Dimension als auch durch ihre technischen Anforderungen Maßstäbe im internationalen Tunnelbau setzen.
Lieferumfang H41
- Umlaufanlage mit 9 Satz Tübbingschalungen
- Schalung für Sohlsegmente
- Roboter für Schalungsreinigung und Oberflächenfinish
- Automatisierte Aushärtesteuerung
- Betontransport
- Betonierstation mit automatischem Deckel
- Heizungssystem
- Handlingequipment
- 3D-Vermessung
Lieferumfang H53
- 9 Satz Tübbingschalungen für Standfertigung
- 3D-Vermessung
- Handlingequipment
45.000
60.000
TÜBBINGE FÜR H41
Tübbingproduktion für Los H41 – automatisiert und projektspezifisch abgestimmt
Für einen der größten Bauabschnitte des Brenner Basistunnels wurde beim Zugangsstollen Ahrental eine Umlaufanlage mit neun Satz Tübbingschalungen errichtet, davon acht im Einsatz und ein Schalsatz als Reserve. Die Anlage war mit auf die Projektanforderungen zugeschnittenen Lösungen zur Automatisierung ausgestattet: Ein Roboter übernahm die Schalungsreinigung und das Abziehen der Oberfläche, die Aushärtung wurde automatisiert durch kabellose Sensoren überwacht und gesteuert.
Der Betoneinbau erfolgte über ein integriertes Transportsystem zur Betonierstation mit automatischem Schalungsdeckel. Damit hatte die Arge H41 Sillschlucht-Pfons bis zu 120 Tübbinge pro Tag bzw. bis zu 3384 Tübbinge pro Monat produziert. Die Produktion wurde jeweils an die Vortriebsgeschwindigkeit angepasst.
Tübbingproduktion für Los H53 – flexible, zuverlässige Standfertigung
Für das größte Baulos auf österreichischer Seite produzierte die Firmengruppe Max Bögl über 45.000 Tübbinge für die Innenschale der beiden Haupttunnel – stationär im Tübbingwerk Sengenthal mit Equipment von Herrenknecht Formwork. Die Standfertigung ermöglichte eine schnelle Inbetriebnahme und bot maximale Skalierbarkeit.
Seit August 2024 wurden rund 530.000 Tonnen Tübbinge und Sohlfertigteile per Bahn zur Baustelle transportiert – ohne Umladung, direkt auf speziell errichteten Anschlussgleisen.
Anpassung an die Projektanforderungen
Kein Tunnelprojekt ist wie das andere. Das gilt auch für die einzelnen Lose des BBT.
Deshalb passen wir unser Equipment immer genau an die Anforderungen vor Ort an.
Ob Umlauf- oder Standfertigung, hoher Automatisierungsgrad oder gezielte Einzelmaßnahmen: Entscheidend ist, was im Gesamtkonzept des Projekts wirklich Mehrwert schafft.